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석회석 채광

• 시멘트를 만드는데 필요한 원료는, 클링커 소성용 원료와 시멘트 분쇄단계에서 클링커와 함께 투입되는 첨가원료로 구분됨.
  클링커 소성용 원료중 가장 중요한 것이 석회석, 이회석 같은 석회질 광물로, 탄산칼슘(CaCO₃)의 주요 공급원임. 이들 광물은 일반적으로 시멘트 공장 인근에 위치한 광산에서 채굴됨.
  석회석 채광은 시멘트 제조공정의 제일 첫 공정임. 우리나라에서는 1960년대 초반까지 행한 채광법으로 독일에서 개발되어 미국, 캐나다, 멕시코, 일본을 거쳐 도입된 Glory-hole방법으로, 소형 착암기를 사용하여 비탈면에 구멍을 뚫고 여기다 폭약을 넣어 발파, 광석이 평지로 굴러 내리면 이를 인력으로 조쇄 Hopper까지 운반한 다음 해머로 파쇄 하는 방법임.
  1970년대로 접어들면서 석회석 채광법은 Glory-hole방법에서 Bench Cut방법으로 변경되었는데, 표토와 피복암을 벗겨낸 석회석 광산을 1단 또는 다단의 수평범위 형태로 만든 후 천공기를 사용하여 구멍을 뚫은 다음 그곳에 화약을 넣고 발파하는 방법임.
  광산에서 발파 등을 거쳐 각종 장비에 의해 채굴된 석회석은 대형 중장비를 이용해 석회석 덩어리를 파쇄하는 기계인 조쇄기로 운반됨.

석회석의 조쇄(crushing)

• 채굴된 원석을 덤프트럭으로 운반, 1차, 2차, 3차 Crusher를 통해 조쇄하는데, 석회석은 반제품인 클링커의 품질에 크게 영향을 미치기 때문에 품질의 편차를 줄이기 위해 스테크(Stacker)에 의해 자동혼합 되며, 이렇게 준비된 석회석은 Reclaimer에 의해 원료저장소로 운반됨.
  일반적으로 1차 조쇄기인 Gyratory crusher를 거쳐 150 mm 이하 크기로 파쇄된 후, 2차 조쇄기(주로 Hammer crusher)를 거쳐 75mm 이하 크기로, 3차 조쇄기(주로 Cone crusher)를 거치게 되면 30 mm 이하까지 잘게 파쇄됨.

원료의 분쇄

• 일관된 화학적 조정을 달성하기 위해서는 무게를 통해 밀(mill) 투입 구성성분을 정확하게 계측하고(metering) 비율을 조정하는 것(proportioning)이 중요하다. 이것은 안정된 킬른 운영과 고품질 제품을 위한 필수요소이다. 계측하고 비율을 조절하는 것은 또한 분쇄 시스템의 에너지 효율 측면에서도 중요한 인자이다. 밀에 원료를 투입하는데 주로 사용되는 계측 및 비율조절 장비는 벨트 웨이 피더(belt weigh feeder)가 있는 에이프런 피더(apron feeder)이다.
  
  백시멘트 생산에서는 색깔을 낼 수 있는 이물질이나 소량의 금속 유입을 방지하기 위해서 밀링 단계 동안 지속적인 주의가 유지되어야 한다. 더욱이 원료가 철성분에 의해 오염되는 것을 피하기 위해서 분쇄 매체(media)와 밀 라이너(mill liner)의 선택이 중요하다. 이들 장비의 핵심 부품에는 특수강이나 세라믹 물질이 사용된다.
  
  세심하게 조정된 비율의 원료는 분쇄·혼합되어 요구되는 화학적 조성을 가진 균질한 혼합물을 형성한다. 건식 및 반건식 킬른 시스템에서는 원료 성분을 분쇄·건조하여 미세한 분말로 만드는데 이때 주로 킬른의 배가스나 클링커 쿨러의 배출 공기를 사용한다. 상대적으로 수분 함량이 높은 원료의 경우나 초기 가동 생산자의 경우에는 추가적인 열을 제공하기 위하여 보조 로(furnace)가 필요할 수도 있다.
  
  일반적인 건식 분쇄 시스템에는 아래와 같은 장비들이 사용된다.
  ·튜브 밀, 중앙 방출
  ·튜브 밀, 공기 이용 방출
  ·수직형 롤러 밀
  ·수평형 롤러 밀 (극소수의 설비만 가동 중)
  
  이외에도 드물게 사용되는 분쇄 장비에는 아래와 같은 것들이 있다.
  ·튜브 밀, 폐쇄형 회로에서 단말 방출
  ·자생 밀(autogenous mill)
  ·크러셔(건조기) 장착 또는 미장착 롤러 프레스
  
  원료 분쇄 시스템에서 나오는 제품의 분말도 또는 입자 크기 분포는 후속 소성 공정을 위해서 매우 중요한 인자이다. 이들 매개변수에 대한 목표치는 분쇄 밀을 나오는 제품을 분급하기 위해 사용되는 분리기(separator)를 조정함으로써 달성된다. 건식 시스템에서는 분급(분리)을 위해 공기 분리기가 사용된다. 최근 장비인 라우터 케이지-타입 분기기(rotor cage-type separator)는 아래와 같은 몇가지 장점이 있다.
  ·분쇄 시스템의 에너지 소비량이 낮음(과잉 분쇄가 적음)
  ·시스템 처리량(throughput) 향상(입자의 효율적인 분리)
  ·입자크기 분포도 개선 및 제품(조합원료) 균일성 향상

균질화 및 원료 분쇄

• 조쇄과정을 끝낸 석회석은 광맥에 따른 석회석 품위(CaCO3 함량)의 편차를 최소화하기 위해 혼합설비를 통해 균질하게 혼합된 후 이송장치를 통하여 원료 분쇄기의 호퍼로 이송 저장된다. 광산에서 공급되는 석회석에는 시멘트 원료 규격을 맞추는데 부족한 성분이 존재하는데, 부족한 성분을 보충하기 위해 점토질과 철질 등의 부원료를 첨가한다.
  
  ·점토질 : 실리카와 알루미나 성분을 보충하기 위해 사용되며, 주로 규석, 납석, 경석 등
  ·철질 : 산화철 성분 보충을 위해 사용되며, 철광석, 고로슬래그 등
  
  시멘트의 고품질을 유지하기 위해서는 주원료인 석회석과 각종 부원료의 배합과정이 매우 중요한데, 현장에서는 채광된 석회석의 조쇄는 물론, 미분쇄된 혼합원료의 화학조성 등이 정밀하게 모니터링·조정된다. 시멘트의 주원료인 석회석과 부원료(점토질, 철질 등)는 저장(hopper)과 계량 투입(weight feeder) 혼합 과정을 거쳐 원료 밀(Raw mill)에서 분쇄되는데, 시멘트 업체는 최상의 품질확보를 위해 분쇄이후 분쇄물(혼분)의 성분분석결과를 피드-백(feed-back)하여 석회석 및 부원료 투입량을 컨트롤한다.
  
  시멘트 제조방식은 이들 원료를 분쇄하는 방법에 따라 건식법과 습식법으로 구분된다. 건식법은 원료를 건조시켜서 조합한 다음 분쇄 혼합해서 소성하는 방법이고, 습식법은 원료를 물에 넣어서 진한 현탁액, 즉 Slurry 상태에서 소성하는 방법을 말한다.
  
  건식법은 분쇄원료의 균일화가 어렵기는 하지만 상대적으로 연료 사용량이 적으며, 습식법의 경우 원료 균일화가 용이하긴 하지만 수분 증발을 위한 부가열량이 필요하다는 단점이 있다. 최근의 시멘트 제조는 대부분 건식법을 채택하고 있으며, 이들 원료를 분쇄하는 데는 Ball Mill과 수직 Roller Mill과 같은 분쇄기를 사용하고 있다.
  
  원료분쇄기에서는 건조 및 미분쇄가 함께 이루어지면서 차기공정에서 생산될 클링커(clinker)를 만드는데 적합하도록 입자크기를 88 ㎛ 이하로 미분말화 시킴. 건조와 분쇄조작의 효율적인 수행을 위해 소성공정에서 배출되는 폐가스의 열을 이용하기도 한다.

연료의 저장과 준비

• 시멘트 제조 공정에 필요한 열과 에너지를 제공하기 위해 다양한 연료가 사용될 수 있다. 시멘트 킬른 가열에 주로 사용되는 전통적인 연료로는 아래와 같은 것이 있다.
  ·고형연료 예를 들면, 석탄, 석유코크스, 아탄(lignite, 갈탄이라고도 함), 오일셰일(oil shale) 등
  ·액체연료 예를 들면, 연료유
  ·기체연료 예를 들면, 천연가스
  
  이들 연료의 재 속에 있는 주요 구성성분은 실리카와 알루미나 화합물이다. 또한 이들 재는 미량의 금속을 포함할 수도 있다. 이들 재의 성분은 원료와 결합하여 클링커의 일부를 구성하게 된다. 이것은 원료 비율을 계산하는데 있어 고려되어야 할 필요가 있으며 따라서, 반드시 낮아야 할 필요는 없지만, 일관성 있는 재 함량을 가진 연료를 사용하는 것이 바람직하다.
  
  국내 시멘트 산업에서 사용되는 주요 화석연료는 석탄이다. 유럽 시멘트 산업에서는 석유코크스와 석탄이 많이 사용된다. 천연가스와 오일은 비용적인 문제 때문에 사용이 용이하지는 않지만, 연료의 선택은 지역 여건(예를 들면, 자국 내 석탄의 활용성)에 의존한다. 그러나 킬른 시스템의 고온과 긴 체류시간 때문에 유기물질 대부분이 킬른 내에서 파괴될 가능성이 상당히 높다. 이것은 시멘트 산업이 매우 다양한 종류의 저렴한 연료를 선택할 수 있는 여지를 만들어 주는데 특히, 다양한 종류의 폐기물이 여기에 해당된다. 폐기물의 사용은 지난 수년 동안에 걸쳐서 계속해서 증가하고 있다.
  
  열 손실을 막기 위해 시멘트 킬른은 합리적인 가장 낮은 과잉 산소 수준에서 운전된다. 이것은 매우 균일하고 신뢰성 있는 연료 계량(metering)과 손쉬운 완전 연소를 가능하게 하는 연료 형태를 요구한다. 이러한 조건은 모든 액체연료와 기체연료에서는 충족될 수 있다. 미분으로 된(pulverized) 고체연료의 경우 이들 요건을 충족시키기 위해서는 호퍼, 컨베이어 및 피더(feeder, 공급장치)를 잘 설계하는 것이 핵심이다. 투입 연료의 상당량(65~85%)은 보통 쉽게 연소될 수 있는 연료로 구성되고, 나머지 15~35%는 거칠게 파쇄 되거나 덩어리 형태로 투입될 수도 있다.
  
  백색 시멘트 생산의 경우에는 연료를 매우 주의 깊게 선택해야 하는데 연료의 재(ash) 속에 포함된 성분이 클링커 속에 들어가 원하는 백색시멘트의 색상을 변경시킬 수도 있어 이를 피하기 위해서다.

• 일반 석탄과 석유코크스는 원료와 유사하게 저장되며 따라서 대다수의 경우, 지붕으로 덮여진 저장소에 보관된다. 특히 휘발성 성분 함량이 상대적으로 높은 석탄을 저장 할 때는 장기저장 시 발생할 수 있는 자연발화의 위험을 피하기 위해 다지기(compaction)와 비축(stockpile) 높이 측면에서 일반적인 우수관행(good practice)을 잘 따라야 할 필요가 있다.
  
  미분쇄된 석탄과 석유코크스는 오로지 사일로에만 저장된다. 안전상의 이유 때문에(즉, 연기를 수반하는 불꽃(smouldering fire)과 정전기 불꽃에 의해 유발될 수 있는 폭발 위험성), 이들 사일로는 매스 플로 추출 유형이어야 하고 표준안전장치가 장착되어 있어야 한다.
  
  유류는 수직형 스틸 탱크에 저장된다. 이들 탱크는 단열 처리되기도 하는데 유류를 펌프로 이송 가능한 온도(50~60℃)에서 유지시키기 위해서이다.

전통적인 연료의 저장

• 전통적인 고체연료의 조쇄, 미분쇄 및 건조 처리는 보통 공장부지 내에서 수행된다. 석탄과 석유코크스는 원료 분쇄 설비와 유사한 장비를 사용하여 거의 조합원료(raw meal)와 유사한 분말도까지 미분쇄 된다. 미분쇄된 연료의 분말도는 중요한데, 너무 미세하면 불꽃 온도가 과도하게 높아질 수 있고, 너무 거칠면 연소가 불완전해 질 수 있다. 고체 연료의 휘발도가 낮거나 휘발성 성분 함량이 낮으면 보다 미세한 분쇄가 필요할 것이다. 킬른 또는 쿨러로부터 건조를 위한 고온 공기를 충분히 이용할 수 없다면, 보조 로(furnace)가 필요할 수도 있다. 장비에서 불이 나거나 폭발을 방지하기 위해 특별한 로(furnace)가 설치되어야 한다.
  
  주로 사용되는 콜밀 및 분쇄시스템으로는 아래의 3가지가 있다.
  ·튜브 밀, airswept
  ·수직형 롤러 또는 링-볼 밀(vertical roller or ring-ball mill)
  ·임팩트 밀(impact mill)
  
  고체 연료의 분쇄, 저장 및 연소 시스템은 폭발 또는 점화의 위험을 피할 수 있도록 설계되고 운영되어야 한다. 주요한 요건은 공기 온도를 적절하게 제어하고 열에 노출되는 데드 스팟(dead spot)에 미세한 물질이 축적되지 않도록 피하는 것이다.
  
  유류 준비의 경우, 계량과 연소를 용이하게 하기 위해 유류는 120~140℃에서 이동되어야 하며 이는 점도를 10~20 cSt 로 감소시킨다. 추가적으로 압력은 20~40 bar로 증가된다.

• 클링커 소성 공정에서는 조합원료를 시멘트 클링커로 전환시키기 위해 높은 공정 온도가 필요하다. 로터리 킬른의 소결 영역(sintering zone)에서 킬른 충전물(charge)의 온도는 1,400와 1,500℃ 사이에서, 불꽃의 온도는 약 2,000℃에서 유지하는 것이 중요하다. 또한 클링커는 산화 조건(oxidizing condition) 하에서 소성될 필요가 있다. 따라서 시멘트 클링커 킬른의 소결 영역에서는 과잉 공기가 요구된다.
• 백색 시멘트 생산에서는 조합원료의 조성과 원하는 최종 제품의 조성에 따라서 소결 영역의 온도를 1,600℃ 까지 올려야 한다. 불꽃 온도는 2,000℃ 이상이 요구되는데 원료 속에 제품의 색깔을 변화시킬 수도 있는 용융 요소(fusing element)가 없기 때문이다. 일반적으로, 환원 조건이 유지되는데 클링커에 색깔을 낼 수도 있는 일부 원소의 산화를 피하기 위해서이다. 더욱이 클링커의 오염을 피하기 위해서 재(ash)를 포함하지 않은 연료와 스피넬 바인더(spinel binder)를 가진 마그네사이트 또는 운모-마그네사이트 기반 내화물의 선택이 매우 중요하다. 백색 시멘트의 품질은 생산기술에 크게 영향을 받는다.
• 로터리 킬른은 약 1895년에 도입된 이후로 모든 현대식 클링커 생산 시설의 핵심부분이 되었다. 석회 생산용으로는 수직형 샤프트 킬른이 여전히 사용되고 있기는 하지만, 극소수의 국가에서만 시멘트 클링커 생산에 수직형 샤프트 킬른을 사용하고 있고 이들 시설은 소규모 플랜트에만 국한되어 있다.
• 최초의 로터리 킬른은 습식 롱 킬른(long wet kiln)이었는데 여기서는 전체 열을 소비하는 열처리공정이 킬른 자체 내에서 일어난다. 건식 공정의 도입과 함께, 기술 최적화가 진행되면서 건조, 예열 및 하소(calcining)가 로터리(rotary) 킬른이 아니라 정지되어 있는(stationary) 설비에서 이루어지는 기술이 가능해졌다. 아래 그림은 예열기/예비하소기/그레이트쿨러가 있는 킬른을 개략적으로 도시한 것이다.

[그림 1] 예열기/예비하소기/그레이트쿨러가 있는 로터리 킬른 개요도

• 로터리 킬른은 길이:직경의 비율이 10:1 과 38:1 사이에 있는 스틸 관로 구성되어 있다. 이 관은 2개에서 7개 이상의 지지대에 의해 지지되어 있고, 2.5~4.5%의 경사도가 있다. 드라이브가 킬른을 그 축을 중심으로 분당 0.5~5.0회전 시킨다. 이 같은 관의 경사와 회전으로 인해 그 속에 있는 재료들이 관을 따라서 천천히 이동하게 된다. 매우 고온의 피크 온도를 견뎌내기 위해 로터리 킬른 전체가 내화물로 라이닝되어 있다.

예열(pre-heating)

• 예열기는 원료가 지나가는 사이클론이 수직적, 연속적으로 연결된 설비로서, 여기서 원료와 킬른에서 나오는 고온의 배출가스와 서로 접촉하여 소성로에 들어가지 전까지 원료가 약 850～900℃까지 예열된다. 예열기는 원료의 빠른 화학반응을 촉진하는 한편, 에너지사용이 보다 효율적으로 이루어져 킬른의 열효율 및 생산성을 증가시킨다.
  
  사이클론의 단수(段數)는 원석의 수분 함량에 따라 3～6단으로 구성되는데 단수가 많을수록 열교환량도 많아진다. 국내 시멘트업체의 소성로(킬른)는 대부분 5단 사이클론을 설치·운영하고 있다.
• 소성로(킬른)의 타입을 명명할 때 보통 예열기의 타입으로 불리워지게 되는데, 최근에는 pre-calciner(pre-heater의 연소 영역)를 가진 NSP(New Suspension Preheater) 시스템이 보편적으로 이용된다.

[그림 2] NSP 방식의 소성장치

하소(pre-calcining)

• 하소는 석회석이 석회로 분해되는 과정 (CaCO₃ → CaO + CO₂↑)으로써, 반응의 일정 부분이 하소로(precalciner)에서 일어나는데, 하소로는 소성로 바로 위의 예열실 가장 아래 부분에 있는 연소실을 말한다.
  
  석회석이 화학적으로 분해되는 하소 과정에서 시멘트산업의 총 CO₂ 배출량의 60～65%가 배출되고 나머지가 연료의 연소에 의해 발생되며, 연료 면에서도 총 연료 사용량의 65% 정도가 하소로에서 사용된다.

로터리 킬른을 이용한 클링커 생산(clinker production in the rotary kiln)

• 국내에서 가동되는 클링커생산용 소성로는 모두 로터리 킬른이며, 로터리 킬른은 내부에 내화연와를 쌓은 강철제의 커다란 원통으로 3～5도의 경사를 두어 1분에 3～4회의 속도로 회전한다.
  
  소성로가 회전함에 따라 소성로에 공급된 분말원료(혼분)가 미끄러지고 섞이게 되고, 공급된 혼분은 유연탄 등의 연료를 사용하는 대형 버너의 강력한 열에 의해 1,450℃ 이상의 온도에서 화학적 물리적 반응을 일으켜 부분적으로 녹아서(즉, 소성되어) 클링커를 생성하게 된다. 이때 소성로의 내부 온도는 1,500 ～ 1,700℃까지 분포하게 되며 소성 과정 중에 시멘트 주 광물인 C3S(Alite), C2S(Belite), C3A(Aluminate), C4AF(Ferrite)가 형성된다.
• 소성로의 주연료인 미분탄은 유연탄을 분쇄기(coal mill)에서 건조 및 미분쇄시킨 것이며, 미분쇄된 유연탄은 공기압송형태로 버너에 투입된다. 한편, 고온의 소성로(킬른) 배출가스는 예열기(pre-heater)로 공급되어 원료를 예열하는데 사용됨으로써 에너지 이용 효율 향상에 기여한다.

[그림 3] 소성로의 내부

냉각 및 저장

• 소성로에서 만들어진 1,200℃ 이상의 뜨거운 클링커는 클링커 냉각기에서 대기공기에 의해 100℃ 이하로 급속히 냉각되어 저장된다. 클링커의 냉각 속도에 따라 클링커 물성이 영향을 받으므로 이 과정은 시멘트 품질을 결정하는 중요한 공정이다.
  
  뜨거운 클링커와 열교환 된 공기는 예열탑에 재순환되어 하소로(pre-calciner)의 연소용 공기로 사용되거나 소성공정의 연소용 공기로 사용되어 시스템 내에서의 에너지 손실을 최소화시키다. 최근 들어서는 클링커 냉각 폐열을 이용한 폐열발전시스템을 설치하여 전기를 생산해 사업장 내에서 활용하는 사례도 증가하고 있다.
• 클링커의 주요 구성 광물은 산화칼슘(CaO)과 이산화규소(SiO₂)가 결합되어 생성된 규산칼슘(calcium silicate) 화합물이며, 이것은 알라이트(alite, C3S) 라고 불리우는 규산3칼슘(Ca₃SiO₅, 3CaO·SiO₂)과 벨라이트(belite, C2S)라고 불리는 규산2칼슘(Ca2SiO₄, 2CaO·SiO₂)이다. 시멘트의 종류에 따라서 이들의 양은 차이가 있으며, 포틀랜드 시멘트에서는 일반적으로 알라이트가 45~60%, 벨라이트가 15~30%로서 그 합계는 70~80% 정도이다.
  
  이들은 킬른내 소성시 석회석의 주성분인 산화칼슘(CaO)과 점토나 규석의 주성분인 규소(Si)가 결합되어 생성됨. 알라이트 (C3S)는 20~50㎛ 크기의 각진 평판상 (육각판상)이고, 벨라이트 (C2S)는 15~20㎛ 크기의 둥그스름한 모양을 띈다.

[그림 4] 보통 포틀랜드 시멘트의 클링커

혼합(blending)

• 시멘트 생산을 위해서는 생산된 클링커에 필요한 추가적인 광물성분을 혼합하는데, 모든 종류의 시멘트에는 응열지연제로 석고를 3～5% 정도 첨가하여 응결시간을 조절하기도 하며, 물성 보완 및 안정을 위해 소량의 첨가제를 부가하기도 한다.

소성 시멘트 분쇄 (grinding)

• 포틀랜드 시멘트는 시멘트 클링커와 석고 및 무수석고 같은 황산염을 함께 혼합 분쇄하여 만들어진다. 석고는 시멘트의 응결시간 조절을 위해 응결지연제로서 3~5%정도 첨가한다. 혼합된 시멘트(복합 시멘트)에는 과립화된 고로 슬래그, 비산재, 천연 또는 인공 포졸란과 석회, 또는 불활성 충진제(inert filler) 같은 다른 구성성분이 포함된다. 이들은 클링커와 함께 혼합 분쇄되거나 또는 별도로 건조되어서 분쇄될 수도 있다. 분쇄(grinding) 공장이 클링커 생산 공장과는 떨어진 별도의 위치에서 이루어 질 수도 있다.
  
  특정 사이트에서 선택되는 설비 컨셉과 시멘트 분쇄공정 종류는 생산되는 시멘트의 유형에 따라 달라진다. 특히 중요한 것은 생산되는 시멘트 유형의 화합물들의 분쇄도, 습도 그리고 마모 특성이다.
  
  대다수의 밀(mill)은 밀폐 회로에서 작동한다. 즉, 이들 밀은 분쇄된 물질 중에서 필요한 입도를 가진 시멘트를 분리하고 거친 입자의 물질은 밀로 되돌려 보낼 수 있다.
  
  백색 시멘트 생산에서는 적절한 유형의 고순도 석고를 선택하는 것과 함께 최종 분쇄가 가장 중요한 단계 중 하나이다. 입도를 증가시키고 분쇄 시간을 줄이기 위하여 적절한 분쇄 보조제(1% 까지)가 사용되는데, 이것은 백색도를 5~7% 사이에서 증가시킬 수 있다. 더욱이 백색 대리석이나 석영유리, 순수 실리카겔, 운모 또는 활석, 고령토(또는 메타카올린) 또는 미량의 TiO2가 있는 파우더 등과 같은 미분쇄된 마이크로-필러가 상대적으로 적은 양에서 사용될 수도 있다.

시멘트 사일로 저장

• 시멘트를 저장 사일로로 이송하기 위하여 공압식 이송 시스템과 기계적인 이송 시스템이 모두 사용될 수 있다. 기계적인 시스템은 일반적으로 공압식 이송과 비교하여 더 높은 투자비용이 필요하지만 운영비용은 훨씬 더 낮다. 에어-슬라이드 또는 스크류/체인 컨베이어와 체인 버킷 엘리베이터의 결합이 가장 일반적으로 사용되는 이송 시스템이다. 서로 다른 시멘트는 사일로에서 분리되어 저장된다. 보통 시멘트 저장을 위해서 다양한 사일로가 요구된다. 그러나 새로운 사일로 디자인은 동일한 사일로에 한 가지 유형 이상의 시멘트를 저장할 수 있도록 해준다.
  
  시멘트 저장을 위해 사용되는 사일로 구조는 아래와 같다.
  · 방출 호퍼가 있는 싱글-셀 사일로
  · 중앙이 원뿔형(cone)인 싱글-셀 사일로
  · 멀티-셀 사일로
  · 중앙이 원뿔형(cone)인 돔 사일로
  
  사일로의 바닥에 위치해 있는 통기(aeration) 패드를 통해 이들 사일로로부터 시멘트 방출 과정을 시작하고 유지하기 위하여 압축공기가 사용된다.
  
  생산된 시멘트는 균일한 상태로 사일로에 저장되고, 저장된 시멘트 완제품은 소비자의 요구에 따라 포장 혹은 벌크(bulk) 상태로 화차, 선박, 트럭 등을 이용하여 소비자, 출하기지 등으로 수송된다. 가장 일반적인 출하방법은 지대로 포장된 포장품 형태와 벌크상태로 선박, 화차, 트럭(BCT) 등을 통해 출하되는 것이며, 최근에는 레미콘 공급이 활성화되면서 벌크상태의 출하가 증가하고 있는 추세이다.